*تحول در فرآیند انتقال گندله با طراحی جدید مش‌هاپر TK05
علی نظری، کارشناس نت مکانیک واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان، از ارتقای کیفیت گندله ورودی به کوره‌های احیا مستقیم خبر داد. به گفته او، با اصلاح طراحی مش‌هاپر TK05 و نصب تجهیزی جدید، نه تنها ضایعات ناشی از جداسازی مواد غیرمطلوب کاهش یافته، بلکه سرعت انتقال گندله و عملکرد کلی فرآیند نیز بهبود یافته است.
*گندله: کلید کیفیت و کمیت تولید آهن اسفنجی
نظری با تأکید بر اهمیت گندله به عنوان ماده اولیه اصلی کوره‌های احیا مستقیم، اظهار کرد که نحوه تأمین و حمل این ماده از منابع مختلف می‌تواند بر تولید آهن اسفنجی تأثیر بسزایی داشته باشد. برای کاهش هزینه انبارداری و افزایش کارایی، گندله‌ها مستقیماً از طریق نوار CV08 شارژ کوره‌ها می‌شوند. در این فرایند، یک هاپر و مش ویژه در مسیر نوار قرار دارد که وظیفه جداسازی ضایعات و مواد سایز بالا را بر عهده دارد.
*مشکلات پیشین و راه‌حل نوآورانه
مش‌های قبلی نصب‌شده روی هاپر TK05 با مشکل دفرمگی و گرفتگی مداوم مواجه بودند که ناشی از تخلیه مواد توسط لودر بود. نظری در این خصوص تصریح کرد: “با توجه به بررسی نمونه‌های مشابه در واحدهای دیگر و استفاده از طراحی‌های کارآمدتر، نقشه‌های ساخت مش جدیدی متناسب با مشخصات مواد ورودی تهیه و سفارش ساخت آن داده شد. این تجهیز پس از نصب در هاپر 5 به‌طور کامل توانست مشکلات قبلی را برطرف کند.”
*صرفه‌جویی در زمان و کاهش خرابی‌های مکرر
به گفته نظری، با نصب مش جدید، مشکلات رایج مانند دفرمگی یا خرابی به‌طور کامل رفع شده است. آماری که نشان‌دهنده این موفقیت است، حذف نیاز به تعمیر یا تعویض مش‌ها می‌باشد، چرا که در گذشته به‌طور متوسط بیش از 64 نفر-ساعت در هر ماه صرف رفع این مشکلات می‌شد، اما از زمان نصب مش جدید، این زمان به صفر کاهش یافته است.
*اثربخشی عملیاتی و بهبود بهره‌وری
چندین ماه پس از استفاده از این تجهیز، هیچ‌گونه خرابی یا دفرمگی گزارش نشده است که این خود گواه اثربخشی و کارایی طراحی جدید است. این اقدام به کاهش هزینه‌های تعمیراتی، صرفه‌جویی در زمان و افزایش بهره‌وری تولید منجر شده و نشان‌دهنده رویکرد نوآورانه شرکت فولاد هرمزگان در بهینه‌سازی فرآیندهای تولید است.
***
تغییر و بهبود طراحی مش‌هاپر TK05 گامی مؤثر در راستای کاهش ضایعات، بهبود کیفیت گندله و افزایش بهره‌وری در واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان بوده است. حذف دفرمگی‌ها و توقفات تعمیراتی، نشان‌دهنده تصمیم‌گیری دقیق و هوشمندانه در حوزه نت مکانیک است. صرفه‌جویی 64 نفر-ساعت تعمیرات در هر ماه و کاهش مشکلات عملیاتی از جمله مزایای این اقدام است. این پروژه نمونه‌ای موفق از اهمیت طراحی متناسب با نیازهای فرآیندی است که می‌تواند الگویی برای سایر واحدهای صنعتی باشد. با این تغییر، شرکت فولاد هرمزگان توانسته ضمن افزایش کارایی، هزینه‌های عملیات تعمیراتی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.