***انقلاب صنعتی در تولید فولاد پیشرفته کشور
*دستاورد ملی در مسیر خودکفایی صنایع استراتژیک
فولاد مبارکه در حرکتی بی‌سابقه و تاریخی، موفق شد برای اولین‌بار در کشور، تختال هشت‌وجهی یا همان Chamfered Slab را به تولید انبوه برساند. این محصول پیشرفته که با طراحی منحصربه‌فرد و کیفیت برتر تولید می‌شود، نقشی تعیین‌کننده در مسیر خودکفایی صنایع حساس و استراتژیک نفت، گاز و انرژی کشور ایفا خواهد کرد. تولید این محصول نه تنها یک پیروزی فنی محسوب می‌شود، بلکه نمادی از توانمندی صنعت فولاد ایران در دستیابی به فناوری‌های پیچیده و رقابت با بهترین تولیدکنندگان جهانی است.
عباس محمدی، مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه، در گفتگوی تفصیلی و اختصاصی با خبرنگار فولاد، جزئیات این دستاورد بزرگ ملی را با جزئیات کامل تشریح کرد. وی با تأکید بر اهمیت این موفقیت گفت: “این دستاورد حاصل رهبری نوآورانه و آینده‌نگر سازمان و تلاش‌های شبانه‌روزی و بی‌وقفه کارکنان متخصص، متعهد و دلسوز شرکت بوده است که با ایمان به توان داخلی، مسیری دشوار اما افتخارآمیز را طی کردند.”
محمدی در ادامه افزود: “تیم‌های مجرب و کارآزموده ما بار دیگر توانستند مسیر پیچیده و چالش‌برانگیز تولید محصولی پیشرفته را با موفقیت هموار کنند. این دستاورد ارزشمند نشان‌دهنده اهمیت حیاتی و غیرقابل‌انکار سرمایه انسانی متخصص در تحقق ایده‌های بزرگ صنعتی و ملی است. قدردانی از این تلاش‌های ارزنده، در واقع قدردانی از سرمایه‌های انسانی است که موتور محرکه پیشرفت صنعتی کشور محسوب می‌شوند.”
*مزایای اقتصادی قابل‌توجه و چشمگیر محصول جدید
یکی از مهم‌ترین و برجسته‌ترین دستاوردهای تولید تختال هشت‌وجهی، کاهش چشمگیر و قابل‌ملاحظه هزینه‌های تولید در مقایسه با روش‌های سنتی است. طبق اعلام رسمی مدیر ناحیه فولادسازی، این فناوری پیشرفته منجر به کاهش 10 تا 15 درصدی هزینه‌های تولید نسبت به تختال‌ها و ورق‌های معمولی می‌شود. این میزان کاهش هزینه در صنعت فولاد که با حجم تولید بالا مواجه است، ارقام قابل‌توجهی را شامل می‌شود و می‌تواند تأثیر مستقیم بر قیمت تمام‌شده محصولات نهایی داشته باشد.
این کاهش هزینه از طریق مکانیزم‌های مختلفی محقق می‌گردد. افزایش بهره‌وری تولید از طریق کاهش زمان فرآیند، کاهش قابل‌ملاحظه هدررفت مواد اولیه در مراحل مختلف تولید، و بهینه‌سازی مصرف انرژی از جمله این مکانیزم‌ها هستند. علاوه بر این، کاهش نیاز به عملیات تکمیلی و اصلاحی بر روی محصول نهایی، خود عامل مهمی در کاهش هزینه‌های تولید محسوب می‌شود.
علاوه بر صرفه‌جویی مستقیم در هزینه‌های تولید، این محصول نوآورانه ارزش‌افزوده قابل‌توجهی در صنایع پایین‌دستی فولاد ایجاد می‌کند. بازار صادرات نیز از دیگر حوزه‌های مهمی است که از این نوآوری بهره‌مند خواهد شد. با توجه به کیفیت برتر این محصول، امکان ورود به بازارهای جدید صادراتی و رقابت با تولیدکنندگان بین‌المللی فراهم می‌شود. افزایش سود حاشه‌ای نسبت به محصولات مشابه، کاهش وابستگی به واردات محصولات فولادی خاص، و تقویت بنیان‌های اقتصاد دانش‌بنیان کشور، از دیگر مزایای راهبردی این دستاورد ملی محسوب می‌شوند.
*چالش‌های فنی پیچیده و راه‌حل‌های نوآورانه
کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه، در تشریح چالش‌های فنی این پروژه بزرگ اظهار داشت: “تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی پیشرفته جزو اهداف راهبردی و بلندمدت فولاد مبارکه است. تختال به‌عنوان محصول استراتژیک صادراتی و همچنین محصولی پرکاربرد و حیاتی در پروژه‌های عظیم نفت و گاز داخل کشور، نقش بسیار مهم و کلیدی در سبد تولیدات شرکت دارد. بنابراین دستیابی به محصولی عاری از عیب و با کیفیت جهانی، می‌تواند به پایداری بازار این محصول کمک شایان توجهی کند.”
وی با ارائه توضیحات فنی دقیق‌تر ادامه داد: “در فرایند پیچیده ریخته‌گری مداوم، پوسته تختال در مجاورت صفحات مسی قالب با دمای بسیار پایین تشکیل می‌شود. به دلیل پدیده خنک‌کاری مضاعف، انتقال حرارت در گوشه‌های تختال به‌مراتب شدیدتر از سایر نقاط است. این پدیده فیزیکی منجر به سرد شدن بیش از حد گوشه‌ها می‌شود و در ادامه فرایند خنک‌کاری ثانویه، باعث ایجاد ترک‌های ریز و میکروسکوپی می‌گردد که به‌تدریج گسترش می‌یابند.”
مرادی در تشریح عواقب این پدیده گفت: “تنش‌های کششی قابل‌توجه در پوسته، در نهایت منجر به ایجاد ترک‌های عمیق‌تر و مخرب‌تر در لبه تختال می‌شود. این ترک‌ها در فرایند نورد باعث بروز عیب ترک لبه‌ای در ورق نهایی می‌شوند. برای مثال، در ورق‌های تولیدی برای لوله‌های API که در صنعت نفت و گاز کاربرد دارند، این عیوب می‌توانند مشکلات جدی و غیرقابل‌جبران در فرایند جوشکاری ایجاد کنند و منجر به رد کیفی محصول و خسارات سنگین شوند.”
*بومی‌سازی کامل دانش و فناوری قالب‌سازی پیشرفته
یکی از نقاط قوت و افتخارآمیز این پروژه ملی، بومی‌سازی کامل و صددرصدی دانش و فناوری ساخت قالب مسی هشت‌وجهی بود. با توجه به اینکه این نوع تختال پیشرفته تاکنون در فولاد مبارکه و سایر واحدهای فولادی کشور تولید نشده بود، فرایند گردآوری دانش فنی، امکان‌سنجی جامع و آماده‌سازی یکی از ماشین‌های ریخته‌گری برای این منظور در دستور کار قرار گرفت.
در این راستا، قالب مسی تولید تختال هشت‌وجهی با همکاری نزدیک شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی و به‌صورت کاملاً بومی طراحی، مهندسی و ساخته شد. این دستاورد مهم نشان‌دهنده توانمندی بالای متخصصان ایرانی در طراحی و ساخت تجهیزات پیچیده صنعتی در سطح استانداردهای جهانی است. فرایند طراحی شامل محاسبات پیچیده حرارتی، مکانیکی و متالورژیکی بود که همگی توسط متخصصان داخلی انجام شد.
با تکمیل فرایند ساخت و آماده‌سازی جامع ماشین‌ها و نصب موفقیت‌آمیز قالب‌های جدید، برای تولید تختال با عرض 1850 میلی‌متر در ماشین شماره 5 ریخته‌گری برنامه‌ریزی دقیق و جامعی صورت گرفت. نهایتاً در هفته اول شهریورماه سال جاری، محصول اسلب هشت‌وجهی یا پخ‌دار با موفقیت کامل ریخته‌گری گردید و اولین محصولات با کیفیت مطلوب از خط تولید خارج شدند.
***جزئیات فنی پیشرفته و مزایای کیفی محصول جدید
*نوآوری در طراحی و ساخت قالب‌های پیشرفته نسل جدید
مجتبی افشاری، رئیس تعمیرات و سرویس‌های جنبی ریخته‌گری مداوم، در تشریح جزئیات فنی این پروژه عظیم گفت: “با توجه به رویکرد استراتژیک و آینده‌نگرانه فولاد مبارکه طی سال‌های اخیر مبنی بر بهبود مستمر کیفیت محصولات تولیدی، مجموعه مدیریت و تیم‌های کارشناسی متخصص واحد ریخته‌گری مداوم، بررسی‌های گسترده و عمیقی را در قالب اهداف و برنامه‌های از پیش تعیین‌شده انجام دادند. این بررسی‌ها شامل مطالعات تطبیقی با بهترین تجربیات جهانی بود.”
وی در ادامه توضیحات خود افزود: “یکی از اهداف کلیدی و محوری، طراحی مجدد و بهینه‌سازی قالب ریخته‌گری برای کاهش چشمگیر عیوب محصولات بود. پس از بررسی‌های مفصل و ارزیابی گزینه‌های مختلف، راهکار تغییر شکل قالب ریخته‌گری از 4 وجه سنتی به 8 وجه نوآورانه از طریق پخ‌دار کردن گوشه‌های قالب انتخاب شد. این طراحی نوآورانه و هوشمندانه موجب کاهش قابل‌ملاحظه تنش‌های حرارتی ناشی از فرایند انجماد، تشکیل فازهای مختلف فولادی و خنک‌کاری شمش در گوشه‌های اسلب می‌شود.”
پس از انجام محاسبات دقیق و طراحی نهایی صفحات مسی عرضی جدید با قابلیت منحصربه‌فرد ایجاد پخ در دو طرف، این صفحات با دقت بالا در واحد تعمیرگاه تخصصی ریخته‌گری بر روی قالب‌های ماشین شماره 5 مونتاژ، تنظیم و کالیبره شدند. افشاری با رضایت کامل تأکید کرد: “محصول تولیدی بسیار باکیفیت بود و به‌طور شگفت‌انگیزی فاقد بسیاری از عیوب سطحی و هندسی مرسوم در کناره‌ها بود. عیوب Surface Defect در کناره‌ها و عیوب Profile Defect که همواره چالش‌های اصلی ما بودند، به‌طور چشمگیری کاهش یافتند.”
*مدیریت هوشمندانه ریسک در تولید محصول جدید
محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری مداوم، با اشاره به ریسک‌های بالا و چالش‌های متعدد این پروژه اظهار داشت: “در زمان همکاری مشترک و پروژه‌های متعدد با شرکت فولاد اکسین برای تولید تختال‌های ویژه API، عیوب ترک لبه‌ای، مشکلات پروفیلی، تحدب و تقعر در کنار تختال از چالش‌های اصلی و دائمی ما بودند که هزینه‌های قابل‌توجهی را به شرکت تحمیل می‌کرد.”
وی با ارائه تحلیل فنی دقیق‌تر توضیح داد: “علت اصلی و ریشه‌ای عیب ترک لبه‌ای در ورق‌های نورد گرم، شدت بیش از حد خنک‌سازی در لبه‌های تختال است که منجر به ایجاد گرادیان دمایی شدید می‌شود.” فخری در ادامه افزود: “علی‌رغم انجام تنظیمات متعدد و پیچیده بر روی سیستم آب ثانویه در ماشین‌های ریخته‌گری و دستیابی به کاهش نسبی شدت عیوب، ریشه اصلی مشکل همچنان پابرجا بود و نیاز به راه‌حلی بنیادی احساس می‌شد.”
با وجود خطرات بالقوه زیاد و ریسک‌های قابل‌توجه در فرایند حساس ریخته‌گری مداوم، تیم فنی با شجاعت و اعتماد به نفس تصمیم به تغییر اساسی و انقلابی در طراحی قالب ریخته‌گری گرفت. فخری گفت: “این تصمیم جسورانه و محاسبه‌شده، در نهایت به تولید موفقیت‌آمیز اسلب پخ‌دار منجر شد. این موفقیت نشان داد که با برنامه‌ریزی دقیق و اجرای حرفه‌ای، می‌توان ریسک‌های بزرگ را به فرصت‌های طلایی تبدیل کرد.”
*ارتقای کیفیت به سطح استانداردهای بین‌المللی
سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، در تحلیلی جامع و علمی از مزایای تختال هشت‌وجهی گفت: “تختال‌ها در حالت معمول و سنتی به شکل موازی‌السطوح مستطیلی یا چهاروجهی تولید می‌شوند. اما تختال هشت‌وجهی نوآورانه در واقع یک مقطع مستطیل با گوشه‌های هوشمندانه پخ‌دار است که مزایای فنی و اقتصادی متعددی دارد.”
مرندی مزایای کلیدی و برجسته این محصول را با جزئیات کامل برشمرد: “کاهش چشمگیر عیوب گوشه‌ای نظیر Corner Crack و Corner Break که در تختال‌های چهارگوش سنتی بسیار شایع و مخرب هستند، بهبود قابل‌ملاحظه انتقال حرارت و یکنواختی مطلوب فرایند خنک‌کاری در سراسر مقطع، کاهش موثر تمرکز تنش و به تبع آن کاهش خطر ترک‌های حرارتی مخرب در گوشه‌ها، سهولت بیشتر در فرایند نورد و کاهش قابل‌توجه سایش و استهلاک غلتک‌های گران‌قیمت، و افزایش ضریب ایمنی در عملیات حمل‌ونقل به دلیل حذف لبه‌های تیز و برنده از جمله این مزایا هستند.”
وی در ادامه به تشریح مزایای این فناوری در فرایند نورد پرداخت: “کیفیت سطح محصول نهایی به دلیل کاهش چشمگیر ترک‌های گوشه‌ای و عیوب لبه‌ای به‌طور قابل‌ملاحظه‌ای بهبود می‌یابد. پایداری بیشتر در حین فرایند نورد به دلیل توزیع متعادل‌تر نیرو بر روی غلتک‌ها، کاهش احتمال شکست یا لب پر شدن گوشه‌های تختال در قفسه‌های ابتدایی نورد، و بهبود محسوس جریان فلز در قفسه‌های نورد به دلیل هندسه نرم‌تر و هوشمندانه‌تر محصول از دیگر مزایای برجسته است.”
*کاربردهای استراتژیک در صنایع پیشرفته و حساس
رئیس کنترل کیفی فولادسازی با تأکید بر کاربردهای تخصصی این محصول گفت: “تختال هشت‌وجهی برای محصولات خاص و استراتژیکی بسیار مناسب است. فولادهای با حساسیت بالا به ترک گوشه‌ای مانند فولادهای میکروآلیاژی پیشرفته حاوی عناصر تیتانیوم، نیوبیوم و وانادیوم، فولادهای با استحکام بالا یا HSLA که در صنایع استراتژیک کاربرد دارند، فولادهای زنگ‌نزن یا Stainless Steel که مستعد ترک گرم در گوشه‌ها هستند، و به‌ویژه فولادهای API برای ساخت خطوط لوله انتقال نفت و گاز که نیاز به کیفیت سطح فوق‌العاده و یکپارچگی متالورژیکی بالا دارند، از جمله کاربردهای کلیدی و حیاتی این محصول نوآورانه هستند.”
علاوه بر کاربردهای ذکرشده، ورق‌های کیفی عریض که در صنایع سنگین استفاده می‌شوند، ورق‌های بدنه خودرو که نیاز به سطح کاملاً بدون عیب دارند، و ورق‌های قلع‌اندود و پوشش‌دار که کوچک‌ترین عیب سطحی در آن‌ها مشکلات جدی در پوشش‌دهی ایجاد می‌کند، نیز از این فناوری پیشرفته بهره‌مند می‌شوند. مرندی خاطرنشان کرد: “البته برای محصولات عمومی و معمولی مثل ورق ساختمانی استاندارد، این فناوری ضرورت اقتصادی ندارد و صرفاً هزینه تولید را بدون توجیه فنی افزایش می‌دهد.”
***دستاوردهای عملیاتی و چشم‌انداز آینده صنعت
*موفقیت چشمگیر در آزمون‌های کیفی جامع
تختال‌های آزمایشی تولیدشده در فولاد مبارکه توسط واحد متخصص کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با استفاده از جدیدترین تجهیزات و روش‌های آزمون، مورد بازرسی دقیق و همه‌جانبه قرار گرفتند. نتایج این بازرسی‌های سخت‌گیرانه نشان داد که به‌جز دو تختال اولیه که دارای ترک خطی مرکزی یا Centerline Crack در حد بسیار خفیف و قابل‌کنترل بودند، سایر تختال‌های تولیدی فاقد هرگونه عیب قابل‌توجه بودند. این نتیجه درخشان نشان‌دهنده موفقیت کامل فرایند طراحی، ساخت و تولید است.
مرندی با ابراز رضایت از نتایج به‌دست‌آمده، امیدواری خود را چنین بیان کرد: “امیدواریم تختال‌های آزمایشی تولیدشده، عملیات پیچیده نورد را در خط نورد گرم پیشرفته فولاد مبارکه نیز با موفقیت کامل پشت سر بگذارند و مورد تأیید نهایی کارشناسان و مشتریان قرار گیرند.” وی با نگاهی به آینده تأکید کرد: “در ادامه این فرایند موفق، با تمام توان تلاش خواهیم کرد تختال‌هایی با کیفیت جهانی تولید کنیم و به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه نماییم. این اقدام استراتژیک موجبات افزایش چشمگیر رضایت مشتریان فولاد مبارکه را فراهم خواهد آورد و جایگاه شرکت را در بازارهای رقابتی ارتقا خواهد داد.”
*داستان الهام‌بخش نوآوری: از یک تصویر تا تحقق رویا
محمد معظم، سرپرست برنامه‌ریزی و قطعات یدکی ریخته‌گری مداوم، داستان جالب و الهام‌بخشی از آغاز این پروژه ملی روایت کرد: “باورش سخت است، اما مسیر این دستاورد بزرگ تنها با یک تصویر ساده از یک تختال پخ‌دار خارجی آغاز شد. اما همین تصویر به‌ظاهر ساده، جرقه‌ای قدرتمند شد برای شکل‌گیری یک دستاورد ملی که امروز به آن افتخار می‌کنیم.”
وی با غرور ادامه داد: “همکاران دلسوز و متعهد ما با تکیه بر توان بومی، دانش تخصصی و پشتکار مثال‌زدنی، توانستند فرایند پیچیده طراحی و ساخت صفحه مسی ویژه قالب را به‌طور کامل و صددرصد در داخل کشور به سرانجام برسانند. این دستاورد نشان می‌دهد که با اراده قوی و باور به توان داخلی، هیچ هدفی دست‌نیافتنی نیست.”
معظم در تشریح فرایند فنی پروژه گفت: “طراحی اولیه این صفحه پیچیده توسط کارشناسان خبره فولاد مبارکه با دقت بالا انجام شد. سپس با همکاری تنگاتنگ واحد بومی‌سازی و مشارکت یک شرکت دانش‌بنیان داخلی، طراحی نهایی تکمیل و محصول با بالاترین استانداردها ساخته شد. در این فرایند طولانی و دقیق، علاوه بر تحلیل‌های پیچیده ابعادی، بررسی‌های دقیق حرارتی، مکانیکی و متالورژیکی نیز انجام گرفت. تمامی شبیه‌سازی‌های کامپیوتری در محیط نرم‌افزار پیشرفته ANSYS Fluent با دقت بسیار بالا و چندین بار تکرار اجرا شد تا از صحت طراحی اطمینان کامل حاصل شود.”
*تحول بنیادین در فناوری ریخته‌گری پیوسته کشور
امیر گرجی، کارشناس ارشد فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، با ارائه توضیحات فنی تخصصی و دقیق‌تر گفت: “در فرایند بسیار پیچیده ریخته‌گری پیوسته، با ورود مذاب داغ به قالب سرد، انتقال حرارت شدید از طریق دیواره‌های قالب مسی به آب خنک‌کننده صورت می‌گیرد و پوسته جامدی در مجاورت دیواره قالب به‌سرعت تشکیل می‌شود. اما در گوشه‌های تختال به‌دلیل پدیده خنک‌کاری دوبعدی، شدت خنک‌کاری به‌مراتب شدیدتر از سایر نقاط است.”
وی در ادامه توضیحات علمی خود افزود: “این پدیده در مرحله خنک‌کاری ثانویه نیز تشدید می‌شود و مشکلات را دوچندان می‌کند. در هنگام عبور شمش سنگین از قوس ماشین ریخته‌گری و به‌ویژه در حین فرایند حساس مستقیم شدن تختال، میکروترک‌های ایجادشده در اثر تمرکز شدید تنش کششی به‌سرعت گسترش می‌یابند و سبب ایجاد ترک‌های مخرب لبه‌ای در تختال می‌گردند که عملاً محصول را غیرقابل‌استفاده می‌کنند.”
گرجی با اشاره به راه‌حل نوآورانه پیاده‌شده گفت: “تکنولوژی پیشرفته پخ‌دار کردن با هدف هوشمندانه کاهش شدت خنک‌کاری دوبعدی در لبه تختال، بهترین و موثرترین راه‌حل برای جلوگیری قطعی از بروز ترک‌های مخرب تشکیل‌شده در لبه‌های تختال است. این فناوری با تغییر هندسه گوشه‌ها، توزیع حرارت را بهینه می‌کند.”
*دستاورد حرارتی شگفت‌انگیز و تحول در خواص مکانیکی
یکی از مهم‌ترین دستاوردهای فنی این پروژه که گرجی به آن اشاره کرد، افزایش قابل‌توجه پروفیل دمایی در گوشه‌های تختال است. وی توضیح داد: “پخ‌دار کردن هوشمندانه گوشه‌های تختال در فرایند ریخته‌گری پیوسته، پروفیل دمایی گوشه‌ها را تا 100 درجه سانتی‌گراد افزایش می‌دهد. این افزایش دمای چشمگیر، تحولی شگرف در رفتار حرارتی و مکانیکی محصول ایجاد می‌کند.”
این افزایش دما تأثیرات بسیار مثبتی بر خواص محصول دارد. گرجی افزود: “افزایش 100 درجه‌ای دما سبب افزایش قابل‌ملاحظه میزان داکتیلیتی گرم یا شکل‌پذیری در دمای بالا می‌شود. همچنین این تغییر دما موجب اصلاح بنیادی توزیع تنش و کرنش در گوشه‌های تختال می‌گردد. یکنواختی دما و گرادیان بهینه تنش و کرنش، در نهایت سبب کاهش چشمگیر عیوب در لبه‌های تختال می‌شود. از طرف دیگر، پخ‌دار کردن سبب بهبود قابل‌توجه عیوب شکلی کناره‌ها می‌گردد که این امر به‌نوبه خود در ارتقای کیفیت کلی محصول بسیار مؤثر خواهد بود.”
*پیچیدگی‌های فناوری و همگامی با تحقیقات جهانی
گرجی در پایان صحبت‌های خود به پیچیدگی‌های این فناوری اشاره کرد: “تکنولوژی پخ‌دار کردن با پیچیدگی‌های فراوانی در نحوه طراحی سیستم خنک‌کاری قالب، تعیین اندازه و زوایای بهینه پخ، پیش‌بینی عمر مفید قالب و ارتباط پیچیده آن با پارامترهای عملیاتی متعدد همراه است. این پیچیدگی‌ها نیاز به دانش عمیق و تجربه بالا دارد.”
وی افزود: “تا به امروز، پژوهش‌های گسترده‌ای برای بهینه‌سازی این فناوری در مراکز تحقیقاتی پیشرفته دنیا در حال انجام است. دستیابی فولاد مبارکه به این فناوری، نشان‌دهنده همگامی صنعت فولاد کشور با آخرین دستاوردهای جهانی است. این مهم با لطف و عنایت خداوند متعال و در سایه تجارب ارزشمند نهادینه‌شده در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و دانش فنی عمیق همکاران سخت‌کوش و متعهد این ناحیه حاصل شد.”
***
تولید موفقیت‌آمیز تختال هشت‌وجهی در فولاد مبارکه، فراتر از یک دستاورد فنی صرف، نقطه عطفی در تاریخ صنعت فولاد ایران محسوب می‌شود. این نوآوری شگرف نمایانگر بلوغ کامل صنعت فولاد کشور در عرصه فناوری‌های پیچیده و پیشرفته و توانمندی بی‌نظیر در رقابت سخت با بهترین تولیدکنندگان جهانی است. کاهش 10 تا 15 درصدی هزینه‌های تولید در کنار ارتقای چشمگیر کیفیت محصولات، معادله اقتصادی بسیار جذاب و سودآوری برای کل زنجیره صنایع پایین‌دستی ایجاد می‌کند که تأثیرات مثبت آن در بلندمدت نمایان خواهد شد.
اهمیت استراتژیک این دستاورد ملی در تحقق خودکفایی کامل صنایع حیاتی نفت و گاز، به‌ویژه در تولید لوله‌های پیشرفته API و تجهیزات حساس انرژی، نقطه عطف تاریخی در کاهش وابستگی‌های فناورانه کشور و تقویت امنیت اقتصادی محسوب می‌شود. بومی‌سازی صددرصدی دانش طراحی و ساخت قالب‌های پیشرفته هشت‌وجهی، الگوی موفق و الهام‌بخشی برای سایر صنایع استراتژیک کشور ارائه می‌دهد که نشان می‌دهد با اتکا به توان داخلی می‌توان به بالاترین سطوح فناوری دست یافت.
این پروژه بزرگ با وضوح کامل نشان می‌دهد که با ترکیب هوشمندانه دانش فنی عمیق، نوآوری در مدیریت، رهبری آینده‌نگر و اراده ملی قوی، می‌توان به فناوری‌هایی دست یافت که تاکنون در انحصار مطلق کشورهای صنعتی پیشرفته بود. افزایش شگفت‌انگیز 100 درجه‌ای پروفیل دمایی گوشه‌ها و بهبود چشمگیر و بی‌سابقه خواص مکانیکی محصول، دستاوردی تاریخی است که می‌تواند جایگاه ایران را در بازارهای پررقابت جهانی فولاد به‌طور اساسی ارتقا دهد و درهای جدیدی از فرصت‌های صادراتی را بگشاید.
در نهایت، این دستاورد افتخارآمیز پیام روشن و امیدبخشی به تمامی صنعتگران، مهندسان و مدیران کشور دارد: با اتکای کامل به توان بی‌نظیر داخلی، سرمایه‌گذاری هوشمندانه بر دانش بومی و پرورش نیروی انسانی متخصص، می‌توان مرزهای فناوری را به چالش کشید، موانع را پشت سر گذاشت و در مسیر توسعه پایدار صنعتی با گام‌های استوار حرکت کرد. فولاد مبارکه با این نوآوری تاریخی، بار دیگر نقش بی‌بدیل و پیشروی خود را در توسعه و تعالی صنعت فولاد کشور به اثبات رساند و نشان داد که آینده صنعت ایران در دستان توانمند متخصصان داخلی، درخشان و امیدبخش است.