صنعت فولاد ایران با وجود رشد 3.2 درصدی تولید و جهش 26 درصدی صادرات، در نقطه عطفی تعیینکننده قرار گرفته است. دکتر محمدرضا تابش، رئیس هیاتمدیره چادرملو، تاکید میکند که با وجود پتانسیل بینظیر برای تولید فولاد کمکربن با هیدروژن، شدت مصرف انرژی یک گلوگاه حیاتی است. مصرف گاز در واحدهای ایرانی (300 تا 320 مترمکعب بر تن) به مراتب بالاتر از میانگین جهانی (250 تا 260 مترمکعب) است. مقاله تاکید دارد که مسیر آینده فولاد در گرو اصلاحات فوری مانند استقرار سامانههای مدیریت انرژی و ایجاد یک پلتفرم ملی هوشمند برای بهینهسازی مصرف است.
یک ضرورت راهبردی: گذار به فولاد کمکربن
صنعت فولاد ایران به عنوان ستون فقرات توسعه صنعتی، در یک مقطع حساس تاریخی قرار دارد. حرکت از الگوی تولید انرژیبر سنتی به سمت یک مدل پایدار و کمکربن، دیگر یک انتخاب نیست، بلکه یک ضرورت برای بقا در بازارهای جهانی است. سیاستهایی مانند مالیات مرزی کربن (CBAM) در اروپا، به زودی مرزبندی شفافی میان تولیدکنندگان پایدار و سنتی ایجاد خواهند کرد و رقابتپذیری را به شدت تحت تاثیر قرار میدهند.
پتانسیل منحصربهفرد ایران برای تولید فولاد سبز
ایران از جمله معدود کشورهایی است که ساختار تولید فولاد آن به طور ذاتی با مسیر جهانی کربنزدایی همسو است. اتکای صنعت فولاد کشور به فناوری احیای مستقیم مبتنی بر گاز (DRI) و کورههای قوس الکتریکی (EAF)، یک مزیت استراتژیک محسوب میشود. این مزیت در کنار ذخایر عظیم گاز طبیعی و پتانسیل بالای توسعه انرژیهای تجدیدپذیر، بستری کمنظیر برای تولید فولاد کمکربن با استفاده از هیدروژن آبی در کوتاهمدت و هیدروژن سبز در میانمدت فراهم کرده است.
چالش ناترازی انرژی در آمار تولید فولاد
بر اساس گزارشهای رسمی، تولید فولاد خام ایران در سال 1403 و نیمه نخست 1404 به حدود 15 میلیون تن رسید که رشد 3.2 درصدی را نشان میدهد. صادرات زنجیره فولاد نیز با جهشی 26 درصدی از مرز 4 میلیارد دلار عبور کرد. با این حال، افت 5 درصدی تولید در تابستان 1404، به ویژه در ماههای تیر و مرداد، نشان داد که وابستگی شدید به گاز و برق همچنان گلوگاه اصلی این صنعت است. در همین دوره، میانگین بهرهبرداری کارخانهها به 36 درصد ظرفیت اسمی کاهش یافت که بیانگر فشار مضاعف بر شبکه انرژی کشور است.
اقدامات موفق شرکتی در بهینهسازی مصرف انرژی
در سطح بنگاهها، اقدامات موثری برای بهینهسازی انجام شده است. شرکت چادرملو با بهرهبرداری از نیروگاه سیکل ترکیبی و جایگزینی پساب شهری، مصرف گاز را 4 درصد و مصرف آب را 12 درصد کاهش داده است. فولاد مبارکه با بازچرخانی 75 درصدی آب و استقرار سامانه مدیریت انرژی (EMS)، بهرهوری را بهبود بخشیده است. همچنین، فولاد خوزستان با کنترل بار پیک و فولاد ارفع با نیروگاه خورشیدی 10 مگاواتی، گامهای مهمی به سوی خودکفایی و کاهش شدت انرژی برداشتهاند.
فاصله معنادار مصرف انرژی ایران با استانداردهای جهانی
با وجود پیشرفتها، شدت مصرف انرژی در فولاد ایران همچنان بالاتر از میانگین جهانی است. طبق دادههای ایمیدرو و وزارت نفت، میانگین مصرف گاز در زنجیره فولاد کشور بین 300 تا 320 مترمکعب برای تولید هر تن فولاد خام است. این در حالی است که میانگین جهانی در محدوده 250 تا 260 مترمکعب قرار دارد. این فاصله در فرآیند احیای مستقیم (DRI) که گازبرترین مرحله است، به مراتب چشمگیرتر است. مصرف گاز در واحدهای داخلی بین 800 تا 850 مترمکعب برای هر تن آهن اسفنجی برآورد میشود، در حالی که بهترین عملکردهای جهانی حدود 400 تا 450 مترمکعب است.
تحلیل فنی دلایل ناکارایی در فرآیند احیای مستقیم
این فاصله تقریباً دو برابری در مصرف گاز، ریشه در مجموعهای از عوامل فنی و مدیریتی دارد. طراحی قدیمی بسیاری از واحدهای Midrex، نبود سیستمهای کارآمد بازیافت حرارت، بازگشت ناقص گاز احیاکننده و فقدان سامانههای مدیریت انرژی (EMS) از دلایل اصلی این ناکارایی هستند. علاوه بر این، نوسانات فشار شبکه گاز صنعتی و درصد بالای FeO در محصول نهایی نیز به این اتلاف انرژی دامن میزنند.
نقشه راه اصلاح: حکمرانی هوشمند و دادهمحور
مسیر اصلاح این چالشها کاملاً روشن است و بر دو محور اصلی استوار است. نخست، استقرار کامل و الزامی سامانههای مدیریت انرژی (EMS) در تمام واحدهای فولادسازی تا پایان سال 1405 ضروری است. دوم، ایجاد یک پلتفرم ملی هوشمند انرژی و کربن با محوریت ایمیدرو باید در دستور کار قرار گیرد. این پلتفرم میتواند با گردآوری برخط دادههای مصرف انرژی و استفاده از هوش مصنوعی، عملکرد کل صنعت را بهینه کند.
***
تحلیل دکتر تابش به وضوح پارادوکس صنعت فولاد ایران را به تصویر میکشد: یک مزیت ساختاری بزرگ (تکنولوژی گازپایه) در کنار یک ضعف عملیاتی حیاتی (راندمان پایین انرژی). این شکاف دیگر یک مسئله فنی داخلی نیست، بلکه با ظهور مالیاتهای کربنی به یک چالش بقای اقتصادی در بازارهای صادراتی تبدیل شده است. اقدامات بهینهسازی در شرکتهایی مانند چادرملو و مبارکه نشان میدهد که سرمایهگذاری در بهرهوری انرژی، نه هزینه بلکه یک استراتژی سودآور برای افزایش حاشیه سود است. پیشنهاد ایجاد یک پلتفرم ملی هوشمند، نشاندهنده یک تغییر پارادایم ضروری است: حرکت از حکمرانی مبتنی بر تخصیص منابع به سمت حکمرانی دادهمحور و هوشمند. آینده رقابتی فولاد ایران در گرو اراده مدیریتی برای اجرای این اصلاحات ساختاری است.