واحد فولادسازی مجتمع فولاد خراسان در یک دستاورد فنی چشمگیر، رکورد عمر قالبهای مسی ریختهگری را با جهشی ۲۲۹ پلهای به عدد کمنظیر ۱۳۳۵ ذوب ارتقا داد. این موفقیت که حاصل یک پروژه ۱۸ ماهه بهبود مستمر و گذار به تولید دانشمحور است، منجر به کاهش قابلتوجه هزینههای ارزی و توقفات خط تولید شده است. اجرای دقیق ۶ اقدام اصلاحی محوری و بازنگری کامل در چرخه عمر تجهیزات، این مجتمع را به الگویی برای بهرهوری در صنعت فولاد تبدیل کرده است.
جهش بزرگ در کاهش هزینهها و ارتقای بهرهوری
واحد فولادسازی مجتمع فولاد خراسان موفق به ثبت یک رکورد کمنظیر در صنعت فولاد شد. این واحد توانست عمر قالبهای مسی ریختهگری را به عدد ۱۳۳۵ ذوب برساند. این عدد نشاندهنده افزایشی ۲۲۹ پلهای نسبت به رکوردهای پیشین است. این دستاورد بزرگ نتیجه اجرای موفقیتآمیز یک پروژه ۱۸ ماهه بهبود مستمر در خطوط تولید است. این موفقیت مستقیماً به کاهش هزینههای تولید و صرفهجویی ارزی منجر شده است.
گذار از تولید سنتی به دانشمحور
مدیر واحد فولادسازی مجتمع فولاد خراسان، این رکورد را نماد تغییر پارادایم در این شرکت دانست. خسرو دلیلی تاکید کرد که فولاد خراسان از «تولید سنتی» عبور کرده و به مرحله «تولید دانشمحور» رسیده است. این بلوغ فنی تاثیر مستقیمی بر کاهش توقفات ناخواسته خط تولید داشته است. همچنین کاهش مصرف تیوبهای مسی که کالایی وارداتی و گرانقیمت هستند، صرفهجویی ارزی قابلتوجهی برای شرکت به همراه دارد. این دستاورد نشاندهنده بلوغ فرآیندهای نگهداری، تعمیرات و تولید در این مجتمع عظیم صنعتی است.
پایداری در تولید؛ هدف نهایی پروژه
پروژه تخصصی بهبود عمر قالبها از اردیبهشت ۱۴۰۳ به صورت جدی کلید خورد. دلیلی با اشاره به این موضوع تصریح کرد که هدف ناحیه فولادسازی صرفاً ثبت رکوردهای لحظهای نیست. استراتژی اصلی، ایجاد پایداری بلندمدت و قابلاتکا در فرآیند تولید است. دستیابی به عدد ۱۳۳۵ ذوب حاصل شناسایی و حذف تمامی متغیرهای آسیبزا در یک برنامه مدون بود. همکاران فنی ثابت کردند با تغییر نگرش و دقت در جزئیات، میتوان بهرهوری تجهیزات با تکنولوژی بالا را نیز ارتقا داد.
نقش کلیدی نیروی انسانی و کار تیمی
اگرچه این پروژه با تحلیلهای مهندسی و مدیریتی آغاز شد، اما اجرای آن متکی به نیروی انسانی بود. تلاش شبانهروزی تیمهای اجرایی در واحدهای بهرهبرداری و ستادی عامل اصلی این موفقیت است. مدیر واحد فولادسازی بر نقش غیرقابلانکار همکاری و همدلی مجموعه کارکنان در تحقق این رکورد تاکید کرد. اجرای میدانی دقیق دستورالعملها توسط پرسنل، این دستاورد مهندسی را محقق ساخت.
تشریح فنی ۶ اقدام اصلاحی محوری
رئیس ریختهگری مداوم مجتمع، جزئیات فنی این رکوردشکنی را تشریح کرد. میرشاهی تاکید کرد که رسیدن به این عدد تصادفی نبوده و حاصل بازنگری در کل چرخه عمر قالب است. این فرآیند بر پایه ۶ اقدام اصلاحی دقیق و برنامهریزیشده استوار بود. ارتقای پارامترهای متالورژیکی و بهینهسازی دستورالعملهای آمادهسازی، گامهای نخستین این مسیر بودند. اما نقطه عطف ماجرا، تمرکز هوشمندانه بر «نقاط کور» فرآیند بود.
حذف نقاط داغ و تنشهای مکانیکی
تیم فنی با اجرای سرویسهای ادواری سختگیرانه، ریسک خرابیها را به حداقل رساند. ایجاد پروسه الزامی هواگیری بلافاصله پس از مونتاژ، مانع از تشکیل حبابهای هوا و نقاط داغ (Hot Spots) شد. این نقاط عامل اصلی تخریب زودرس تیوبهای مسی هستند. همچنین کنترل مداوم دامیبارها و سنگزنی دقیق هد دامیبار، تنشهای مکانیکی وارده به دیواره قالب را کاهش داد. پایش لحظهای توسط پرسنل تعمیرات نیز اجازه داد تا کوچکترین انحرافات قبل از تبدیل شدن به خرابی، رفع شوند.
***
ثبت رکورد ۱۳۳۵ ذوب برای قالبهای مسی در فولاد خراسان، فراتر از یک عدد فنی، نشانی از ارتقای شاخص «بهرهوری کل عوامل تولید» (TFP) در این شرکت است. کاهش مصرف قطعات یدکی ارزی در شرایط تحریمی، مستقیماً حاشیه سود شرکت را بهبود میبخشد. این دستاورد با کاهش زمانهای توقف (Downtime)، ظرفیت واقعی تولید را افزایش داده و قیمت تمامشده محصول نهایی را کاهش میدهد. الگوی مهندسی معکوس فرآیندها در این پروژه، پتانسیل تعمیم به سایر بخشهای صنعت فولاد کشور را داراست.