متخصصان داخلی شرکت فولاد مبارکه با همکاری شرکت دانشبنیان آیریک تجهیز، برای نخستین بار در کشور موفق به طراحی و راهاندازی مکانیزم تماماتوماتیک آزادسازی اسلیوهای فلزی در واحد تمپرمیل نورد سرد شدند. این پروژه با حذف کامل برشکاری دستی، دقت برش ورقهای قراضه را به 1 میلیمتر رسانده و شاخص حوادث انسانی در این فرایند پرخطر را به صفر کاهش داده است. بهرهگیری از سیستمهای پیشرفته کنترلی زیمنس و درایوهای ABB در این تجهیز، گامی بلند در جهت ارتقای بهرهوری و بومیسازی خطوط تکمیلی صنعت فولاد محسوب میشود.
دستاورد استراتژیک در خودکفایی صنعتی و مهندسی معکوس
در راستای سیاستهای کلان مدیریت ارشد شرکت فولاد مبارکه مبنی بر بهرهگیری حداکثری از ظرفیتهای داخلی و کاهش وابستگیهای فنی، پروژه طراحی، نصب و راهاندازی مکانیزم آزادسازی اسلیوهای فلزی از قراضه با قابلیت برش اتوماتیک ورق با موفقیت نهایی شد. این دستاورد حاصل همکاری مشترک و فشرده میان واحد تمپرمیل نورد سرد و واحد بومیسازی است که با مشارکت شرکت آیریک تجهیز به ثمر نشست. اجرای این طرح که برای اولین بار در سطح کشور صورت میگیرد، نشاندهنده بلوغ فنی مهندسان ایرانی در تحلیل نیازهای خطوط تولید و ارائه راهکارهای مهندسی دقیق برای چالشهای عملیاتی است.
الزامات فنی تولید ورقهای نازک و چالش اسلیوها
فرایند تولید در واحد تمپرمیل نورد سرد، به ویژه برای ورقهایی با ضخامت کمتر از 0.22 میلیمتر، نیازمند تمهیدات خاصی است. محسن زارع، مدیر محصولات پوششدار و نهایی نورد سرد، در تشریح فنی این نیاز اظهار داشت که برای جلوگیری از بروز مشکلات کیفی و فیزیکی در ورقهای بسیار نازک، استفاده از اسلیوهای فلزی بر روی قرقره کلافپیچ الزامی است. چرخه کار بدین صورت است که پس از شارژ این کلافها در واحد قلعاندود، کلافچههای انتهایی که حاوی اسلیو فلزی هستند، به عنوان قراضه به واحد تمپرمیل بازگردانده میشوند. چالش اصلی، جداسازی این اسلیوها برای استفاده مجدد در خط تمپرمیل بود که پیش از این با دشواریهای فراوانی همراه بود.
گذر از برشکاری دستی پرخطر به اتوماسیون هوشمند
پیش از اجرای این پروژه، فرایند جداسازی اسلیو از ورق قراضه توسط اپراتور و با استفاده از قیچی دستی انجام میشد که خطرات ایمنی و ارگونومی بالایی را به همراه داشت. با استقرار تجهیز جدید، تمامی این عملیات بدون نیاز به حضور فیزیکی نیروی انسانی و به صورت کاملاً مکانیزه انجام میشود. در روش جدید، انتقال اسلیو فلزی توسط جرثقیل بازویی مجهز به ریموت بر روی رولهای دوار صورت میگیرد و هدایت آن توسط میزهای کشویی و پینچ رول به سمت واحد برش انجام میپذیرد. این تغییر روش، علاوه بر افزایش سرعت عمل، ریسک خطای انسانی را به طور کامل حذف کرده است.
ارتقای ایمنی و صفر شدن شاخصهای حادثه
یکی از مهمترین دستاوردهای این پروژه، تأثیر مستقیم آن بر شاخصهای ایمنی است. به گفته محسن استکی، مدیر ناحیه نورد سرد، و عبدالرحیم صادقی، رئیس خطوط اسکینپاس، با راهاندازی این سیستم، شاخص ضریب تکرار حادثه و ضریب شدت حادثه در این بخش عملیاتی روی عدد صفر تثبیت شده است. حذف اپراتور از منطقه خطر برش و جایگزینی آن با سیستمهای کنترل از راه دور، نگرانیهای مربوط به آسیبهای ارگونومی و حوادث حین کار با ورقهای تیز و برنده را مرتفع کرده است. طراحی مهندسی این پروژه کاملاً منطبق با استانداردهای روز و الزامات سختگیرانه خطوط تولید فولاد مبارکه انجام شده است.
مشخصات فنی پیشرفته و تجهیزات کنترلی دقیق
ابوالفضل احمدپور، سرپرست تولید و تعمیرات تمپرمیل، جزئیات دقیقی از ساختار فنی این تجهیز ارائه داد. این سیستم قابلیت برش ورق به طول و تعداد درخواستی اپراتور را با دقت طولی فوقالعاده 1 میلیمتر داراست. در ساختار مهندسی این تجهیز از قطعات پیشرفتهای استفاده شده است که عبارتند از:
- میز تلسکوپی دومرحلهای جهت هدایت دقیق ورق.
- اسنبررول مجهز به هیدروموتور و سیستمهای هیدرولیک قدرتمند.
- گیوتین با دقت برش بسیار بالا.
- باسکول دیجیتال جهت اندازهگیری وزن کلافچهها.
- تابلو برقهای مجهز به درایوهای ABB و تجهیزات برند اشنایدر.
- سیستم کنترل مرکزی مبتنی بر PLC سری 1200 زیمنس به همراه رابط کاربری لمسی (HMI).
فرآیند ساخت، نصب و عملیات عمرانی
سعید ایرانپور، تکنسین واحد بومیسازی، این پروژه را یک نمونه کوچکسازی شده از خطوط برش ورق (Cut to Length) توصیف کرد. اجرای این طرح نیازمند هماهنگی دقیق با برنامه تولید بود تا وقفهای در کارخانه ایجاد نشود. مراحل اجرایی شامل جانمایی دقیق، عملیات حفاری، آرماتوربندی و بتنریزی فونداسیون جرثقیل بود که همگی با موفقیت انجام شد. همچنین، پیش از تحویلگیری نهایی، آموزشهای جامع کاربری و نگهداری تعمیرات به همراه مستندات فنی و نقشههای اجرایی توسط دفتر فنی ناحیه به تیم بهرهبردار منتقل گردید تا پایداری عملیاتی تضمین شود.
***
بومیسازی مکانیزم برش اتوماتیک اسلیو در شرکت فولاد مبارکه، فراتر از یک پروژه فنی، نمادی از گذار صنعت فولاد کشور به سمت هوشمندسازی و ایمنی پایدار است. از منظر اقتصادی، این پروژه با کاهش توقفات ناشی از حوادث انسانی و افزایش سرعت بازچرخانی اسلیوها به خط تولید، نرخ بهرهوری داراییهای فیزیکی را افزایش داده است. علاوه بر این، جلوگیری از خروج ارز برای خرید نمونههای خارجی و تکیه بر توان مهندسی شرکتهای دانشبنیان داخلی، مدل موفقی از همافزایی صنعتی را ارائه میدهد که میتواند در سایر خطوط تولیدی صنایع فلزی کشور نیز الگوبرداری شود.
