متخصصان ذوب آهن اصفهان موفق شدند کمپرسور سانتریفیوژ سامسونگ کارگاه اکسیژن را پس از انجام تعمیرات اساسی و نوسازی سیستم کنترل، در تاریخ 30 مهرماه مجدداً وارد مدار تولید کنند. این تجهیز حیاتی که وظیفه تأمین فشار پایدار ازت کارخانه را بر عهده دارد، با جایگزینی سیستم کنترل قدیمی با فناوری زیمنس و طراحی داخلی نرمافزارها بهروزرسانی شد. این عملیات پیچیده با همکاری شرکتهای پیمانکار داخلی و مدیریتهای فنی کارخانه انجام شد و پایداری خطوط تولید را تضمین کرد.
احیای شریان حیاتی کارگاه اکسیژن
کمپرسور سامسونگ ازتی که در سال 1393 در کارگاه اکسیژن نصب و راهاندازی شده بود، نقشی کلیدی در تأمین فشار ازت مورد نیاز مصرفکنندگان خطوط تولید ذوب آهن ایفا میکند. علی ابراهیمی، مهندس ارشد تولید و تکنولوژی کارگاه اکسیژن، با اشاره به اهمیت راهبردی این کمپرسور سانتریفیوژ 4 مرحلهای، اعلام کرد که بروز مشکلات فنی در سیستم کنترل و مکانیزم فشردهسازی منجر به خروج اضطراری این تجهیز از مدار شده بود. با توجه به ریسک بالای توقف این دستگاه برای فرآیند تولید کارخانه، عملیات بازسازی آن در اولویت نخست قرار گرفت. تیم فنی با همکاری شرکت پویش ساخت (پیمانکار مکانیک کارگاه) و مدیریت اتوماسیون، فرآیند عیبیابی و رفع اشکال را با سرعت و دقت بالا آغاز کردند تا خللی در روند تولید فولاد ایجاد نشود.
گذار به فناوری زیمنس با تکیه بر توان داخلی
یکی از چالشهای اصلی در این پروژه، قدیمی بودن و ناکارآمدی سیستم کنترل پیشین بود. امیرمحمد احمدی، مهندس ارشد اتوماسیون کارگاه اکسیژن، توضیح داد که پس از بررسیهای فنی دقیق و هماهنگی با مدیریتهای امور فنی و برنامهریزی تولید، تصمیم بر آن شد که کل سیستم کنترلی تعویض گردد. در یک اقدام مهندسی دقیق، سیستم کنترل زیمنس به عنوان جایگزین انتخاب شد. نکته حائز اهمیت در این فرآیند، بومیسازی دانش فنی بود؛ به طوری که تمام مراحل طراحی رابط کاربری (HMI)، برنامهنویسی پیچیده، و نصب سختافزار و نرمافزار توسط تیم متخصص اتوماسیون کارگاه اکسیژن انجام گرفت و هزینههای برونسپاری به شدت کاهش یافت.
هوشمندسازی و ارتقای شبکه مانیتورینگ
فرآیند تعمیرات تنها به تعویض قطعات محدود نشد، بلکه زیرساختهای انتقال داده نیز متحول گردید. برای اطمینان از پایش لحظهای وضعیت کمپرسور، عملیات لولهگذاری و کابلکشی فیبر نوری جهت بسترسازی انتقال دیتا اجرا شد. مهندسان واحد اتوماسیون با نصب نرمافزارهای تخصصی بر روی کلاینت کمپرسور و پیکربندی دقیق سوئیچهای شبکه، موفق شدند تمامی پارامترهای حیاتی این تجهیز را به اتاق فرمان منتقل کنند. اکنون اطلاعات عملکردی کمپرسور بر روی سیستم مانیتورینگ مرکزی (اسکادا) قابل مشاهده است که این امر ضریب ایمنی و سرعت واکنش اپراتورها به خطاهای احتمالی را به طرز چشمگیری افزایش میدهد.
همافزایی تیمی و موفقیت در تستهای نهایی
مرحل پایانی این پروژه شامل تستهای دقیق عملکردی و ایمنی بود که پس از اتمام نصب تجهیزات کنترلی انجام شد. کارشناسان کارگاه اکسیژن با شناسایی دقیق عیوب باقیمانده، تعمیرات را وارد فاز نهایی کردند. علی ابراهیمی در تشریح این مرحله گفت که با هماهنگی مدیریت انرژی و بهینهسازی سوخت و نظارت مستقیم کارشناسان شرکت هوایار، بازبینی نهایی انجام گرفت. سرانجام در تاریخ 30 مهرماه، گراف تعمیراتی کمپرسور تکمیل شد و این تجهیز استراتژیک با موفقیت و پایداری کامل به چرخه تولید بازگشت تا بار دیگر فشار ازت مورد نیاز کارخانه را تأمین کند.
***
عملیات موفقیتآمیز بازسازی کمپرسور سامسونگ در ذوب آهن اصفهان، نمونهای بارز از مدیریت داراییهای فیزیکی (Asset Management) در شرایط تحریم و محدودیت منابع است. تصمیم به تغییر سیستم کنترل به برند زیمنس و اجرای آن توسط پرسنل داخلی، علاوه بر صرفهجویی ارزی قابل توجه، ریسک وابستگی به پیمانکاران خارجی را حذف کرده است. از منظر اقتصادی، پایداری تأمین گازهای صنعتی مانند ازت، تأثیر مستقیمی بر تداوم تولید فولاد و جلوگیری از توقفات پرهزینه کوره بلند و فولادسازی دارد؛ بنابراین بازگشت سریع این کمپرسور به مدار، نوعی بیمه برای درآمدهای عملیاتی شرکت محسوب میشود.
