اجرای pioneering آسترهای نوین برای اولین بار در ایران
مهندسان شرکت ملی صنایع مس ایران در مجتمع مس سرچشمه یک دستاورد فنی منحصر به فرد را به ثبت رساندند. آنها برای نخستین بار در کشور موفق شدند آسترهای نوین را در آسیای نیمه‌خودشکن (SAG) کارخانه تغلیظ سرباره طراحی، نصب و اجرا کنند. حسین پورشاه‌نظری، رئیس کنترل فرایند این کارخانه، تاکید کرد که این نوآوری منجر به ارتقای چشمگیر و قابل توجه در عملکرد این بخش حساس از فرآیند تولید شده است. این طرح با همکاری تخصصی مرکز تحقیقات فرآوری مواد معدنی کاشی‌گر به مرحله اجرا درآمده است.
افزایش 30 درصدی ظرفیت و کاهش مصرف انرژی
یکی از مهم‌ترین نتایج اجرای این طرح ملی، بهبود شاخص‌های کلیدی بهره‌وری است. با نصب آسترهای جدید، ظرفیت ورودی آسیا به میزان 30 درصد افزایش یافته است. همزمان با این افزایش ظرفیت، مصرف انرژی ویژه به ازای هر تن خوراک ورودی به شکل محسوسی کاهش پیدا کرده است. این دو دستاورد به صورت همزمان به معنای تولید بیشتر با هزینه عملیاتی کمتر است که تاثیر مستقیمی بر سودآوری مجتمع دارد.
کاهش توقفات تولید و افزایش پایداری عملیات
طراحی جدید آسترها، چالش‌های مربوط به نگهداری و تعمیرات را نیز به طور قابل توجهی برطرف کرده است. این نوآوری فنی منجر به کاهش شکست آسترها و در نتیجه، کاهش توقفات ناخواسته ناشی از این مشکل شده است. پورشاه‌نظری توضیح داد که بهبود الگوی پرتاب گلوله‌ها و کاهش سایش ناهمگون آسترها از دیگر نتایج این پروژه است. این عوامل در نهایت به توزیع یکنواخت‌تر بار و پایداری بیشتر عملیات کمک شایانی کرده‌اند.
جزئیات فنی نوآوری و بهینه‌سازی فرآیند خردایش
در این پروژه، چندین تغییر مهندسی به صورت همزمان پیاده‌سازی شد. آسترهای منحنی (Vortex or Helix) در دیواره ورودی، شبکه خروجی و همچنین بالابرهای پالپ نصب شدند. به طور همزمان، آسترهای بدنه آسیا با یک طراحی غیر یکنواخت و زاویه بالابری بهینه مورد استفاده قرار گرفتند. این مجموعه اقدامات منجر به افزایش راندمان خردایش، کاهش زمان ماند مواد در آسیا و بهینه‌سازی زنجیره گلوله شد که این خود، کاهش مصرف گلوله را در پی داشته است.
***
نوآوری مهندسان مجتمع مس سرچشمه در طراحی آسترهای نوین، یک نمونه موفق از بهینه‌سازی فرآیند با هدف افزایش بهره‌وری است. افزایش 30 درصدی ظرفیت در کنار کاهش مصرف انرژی، به طور مستقیم حاشیه سود تولید را تقویت می‌کند. علاوه بر این، کاهش توقفات تولید و هزینه‌های جانبی مانند مصرف گلوله و سایش قطعات، به پایداری عملیاتی و کاهش استهلاک سرمایه منجر می‌شود. این دستاورد فنی که با تکیه بر دانش داخلی و همکاری با مراکز تحقیقاتی حاصل شده، نشان‌دهنده یک رویکرد هوشمندانه برای خلق ارزش افزوده در زنجیره تولید مس و افزایش مزیت رقابتی شرکت در سطح ملی است.
