تیم فنی مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی موفق شد در یک عملیات دقیق و بیسابقه، اشتانک (بازوی هلدهنده) ۲۸ تنی ماشین تخلیه غربی واحد ۲ را تنها در مدت ۱۲ ساعت تعویض کند. این رکورد که در تاریخ ۱۸ آبان ماه ثبت شد، ضمن جلوگیری از توقف طولانیمدت غول ۴۲۰ تنی خط تولید، ریسک آسیب به دیوارههای نسوز باتریها را حذف کرد. استفاده از روشهای نوین باربرداری برای نخستین بار، شاخصه اصلی این عملیات بوده است.
جهش فنی در مدیریت زمان توقفات اضطراری
عملیات تعویض اشتانک ماشین تخلیه غربی در واحد ۲ ککسازی، نمادی از همافزایی دانش فنی و سرعت عمل در صنعت سنگین بود که با موفقیتی چشمگیر به سرانجام رسید. حسن رضا جانمحمدی، مدیر تولیدات کک و مواد شیمیایی، با تأیید این دستاورد اعلام کرد که این پروژه تعمیراتی سنگین با تکیه بر برنامهریزیهای دقیق و فشرده، در رکورد زمانی بیسابقه ۱۲ ساعت در هجدهم آبان ماه تکمیل شد. هدف اصلی از این سرعت عمل، تضمین تداوم ایمن و پایدار جریان تولید کک و پیشگیری از بروز حوادث فنی در فرآیند حساس تخلیه باتریها بوده است که میتواند کل زنجیره تولید فولاد را تحت تأثیر قرار دهد.
پیچیدگیهای فنی غول ۴۲۰ تنی و چالش فرسایش
محمدرضا محمدی ثابت، سرپرست واحد ۲ تولید کک، ضمن تشریح ابعاد فنی این تجهیزات اظهار داشت که ماشینهای تخلیه باتری با وزنی معادل ۴۲۰ تن، از پیچیدهترین تجهیزات مکانیکی در این صنعت محسوب میشوند. این ماشینها دارای سه مکانیزم حیاتی شامل هلدهنده (اشتانک)، تسطیحکننده (پلانیر) و سیستم درببرداری (دوراسیون) هستند که باید با هماهنگی میکرونی عمل کنند. اشتانکها به دلیل تماس مستقیم با کک مذاب و گداخته، دائماً تحت شدیدترین تنشهای حرارتی، مکانیکی و شیمیایی قرار دارند و فرسایش آنها امری اجتنابناپذیر اما مدیریتپذیر است که نیازمند پایش مداوم میباشد.
مهندسی معکوس خرابیها و تصمیم حیاتی برای تعویض
فرسودگی تجهیزات در محیطهای صنعتی امری طبیعی است، اما مدیریت آن نیازمند هوشمندی بالایی است. ابراهیم کاظمی، مهندس ارشد مکانیک واحد ۲، توضیح داد که اشتانک مورد نظر با طول تقریبی ۲۷ متر و وزن حدود ۲۸ تن، عمر مفید خود را سپری کرده بود. بررسیهای فنی نشاندهنده ایجاد ترکهای عمیق در بال تیر و نواحی حساس بازویی بود؛ عیوبی که ریسک برخورد با سازه نسوز باتری و گیر کردن توده کک (گالفکی) در سلولها را به شدت افزایش میداد. بر همین اساس، تیم فنی تصمیم گرفت تا پیش از وقوع حادثه، اقدام به تعویض کامل این قطعه عظیمالجثه نماید.
لجستیک سنگین و بازنگری در استانداردهای تعمیراتی
اجرای چنین پروژهای نیازمند مقدمات گستردهای بود. حشمتالله جعفرنسب، سرپرست کارگاه تعمیر تجهیزات، به بازبینی دستورالعملهای تعمیراتی سال ۱۳۹۲ اشاره کرد و گفت که تمامی پیشنیازها از جمله استقرار جرثقیل ۱۵۰ تنی و بررسی شاسیهای نگهدارنده با دقت انجام شد. همچنین حسین جباری، مهندس ارشد پایش تعمیرات، بر نظارت لحظهای بر فرآیند تأکید کرد و افزود که تیمهای بازرسی فنی بلافاصله پس از کشف عیوب در اشتانک غربی، راهکارهای راهاندازی موقت را اجرا کردند تا زمان کافی برای تدارک عملیات تعویض اصلی در کوتاهترین زمان ممکن فراهم شود.
اقدامات پیشدستانه برای کاهش زمان توقف
برای دستیابی به رکورد ۱۲ ساعته، بسیاری از فعالیتها به صورت موازی و پیش از توقف خط انجام شد. به گفته کاظمی، اقداماتی نظیر لولهکشی هوای فشرده جدید، مونتاژ و اصلاح محل نصب گالفکی، نصب اسکیهای هدایتکننده ابتدایی و انتهایی، ساخت خرپاها و سنگزنی نقاط درگیر، توسط گروههای مکانیک و پیش از روز عملیات نهایی گردید. مهدی بهرامی، مهندس ارشد اجرایی تعمیرات، نیز یادآور شد که با توجه به کارکرد ماشین در دماهای بسیار بالا، این آمادهسازیها برای جلوگیری از توقف طولانی تولید و سرد شدن باتریها حیاتی بوده است.
نوآوری در تجهیزات باربرداری و ارتقای ایمنی
یکی از نکات برجسته این پروژه، استفاده از تکنیکهای جدید در جابهجایی قطعات سنگین بود. اکبر حقانی، مهندس ارشد تکنولوژی، خبر از بهکارگیری بالابر تلسکوپی برای نخستین بار در این واحد داد. این روش نوین برای استقرار سیمبکسلها، علاوه بر اینکه ایمنی پرسنل را در ارتفاع و شرایط سخت تضمین کرد، زمان لازم برای باربندی و دمونتاژ قطعه ۲۸ تنی را به طرز چشمگیری کاهش داد. در نهایت، این موفقیت مدیون همکاری تنگاتنگ تیمهای مکانیک، برق، تکنولوژی و مدیریتهای نت و راهبری ماشینآلات است که توانستند تهدید توقف تولید را به یک فرصت برای ثبت رکورد تبدیل کنند.
***
انجام تعمیرات اساسی (Overhaul) تجهیزات گلوگاهی مانند ماشینهای تخلیه کک در بازه زمانی ۱۲ ساعت، فراتر از یک رکورد فنی، یک دستاورد اقتصادی بزرگ است. هر ساعت توقف در واحد ککسازی، علاوه بر زیان ناشی از عدم تولید محصول، میتواند میلیونها دلار خسارت به دیوارههای نسوز باتریها (به دلیل شوک حرارتی) وارد کند. این عملیات نشان داد که کاهش زمان تعمیرات (MTTR) از طریق برنامهریزی دقیق و نوآوری در لجستیک، میتواند بهرهوری داراییهای فیزیکی را به حداکثر رسانده و هزینههای پنهان نگهداری و تعمیرات را به شدت کاهش دهد.
